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异型材冷顶挤出成品生产工艺(二)



   上一篇说了异型材冷顶挤出成品生产工艺中的生产设备有那些,下面分享下异型材挤出工艺控制:


    (一)、开机与停机  挤出机刚开机时,首先对生产线各部位进行检查,没有问题后对挤出机升温。升温时分阶段进行,第一阶段料同于模具全设定为130度,温度到后恒定20——30min,再升温到设定温度,保温30min之后用停机料先行过渡进行开机。开机是先以较低的螺杆转速启动,逐步升高达到正常转速。待挤出的正常原料的型胚塑化良好后牵引成型。不同设备有不同的螺杆转速范围。如何确定转速,必须与设备的加工塑化能力、模具的成型和冷却能力结合起来。对于确定的机出机,生产中要注意的关键是加料速度、螺杆转速、牵引速度之间的协调统一,并进行同步的增减。正常生产时加料分饱和喂料与非饱和喂料,饱和喂料是指所加入的物料将螺杆完全淹没,反之则为非饱和喂料。前者的优点是加料速度的变化对工艺平稳性的影响不大,且不易断料,而非饱和喂料的加料速度稍有一点变化,对工艺的影响就很大,控制较难甚至出现断料的情况。因此,目前一般的挤出机都按饱和喂料方式进行生产。  停机的过程基本与开机过程相反。在挤出机停止生产时,需加入停机料,至到将停机料挤出口模时才能完全停止。这是因为模具间隙很小,在停机和重新开机时都会经历较长时间的加热,滞留在口模中的正常干混料经受不了这嬷长时间的加热,一旦降解糊在模具里,将难于清理甚至损坏模具。停机料比正常干混料具有高的多的耐热性,可以避免这种情况的发生。停机料还有较多的外润滑剂,便于流动和清洁机筒及模具,另外添加的填料较多,以利于降低成本。


    (二)、温度要求 

     1、料筒温度  平行双螺杆工艺设定的一般规律,加料段温度设定最低,塑化段最高,而排气段和均化段介于之间。连接段温度比均化段稍高一点。所有的温度设置都必须结合配方经过反复试验加以确定,并且会根据环境温度的变化而有所调整。甚至同型号不同挤出机之间的差异也会导致料筒温度设置的变化。也有从加料段向前各段温度相同或这逐渐下调的设置法。挤出机正常的真空度一般为0.8-1.0MPa。过低的真空度不能彻底抽出水分和会发物,最终制品内可能出现气泡,型材内表面出现因水汽引起的凹坑;过高的真空度会浪费动力,同时可能将小块的渣状物料抽出,甚至堵塞真空泵。 

     2、模具温度  模具温度一般高于挤出机料筒,通常在190—210度之间,不超过210度,温度过高会导致物料降解发黄,过低的温度会导致物料流动性不好、产品表面光泽差等,各区的温度根据成型面情况加以调节。  

     3、冷却与定型  冷却水温一般以15-18℃为宜。干定性段真空度一般在-0.5-0.7MPa..对于不同挤出机和不同断面型材的生产,真空度和冷却水的流速及水压要根据现场生产的具体情况而定。  冷却水箱的工艺参数同样包括水温和真空度。水流速度和压力要根据水箱长度、型材断面、牵引速度进行相应调整。一般是第一节将型材全部淹没,逐渐往后,水位可能下降,但具体情况具体分析。水乡水质有一定要求,主要是肉眼可见的悬浮物不能太多,否则会在型材表面产生划痕等。水箱内沉淀物过多时,要定期清理。 

    4、牵引  牵引速度与螺杆速度和加料速度相匹配的,一般来说,牵引速度是挤出速度的1.01-1.10倍。牵引速度于挤出速度之比可以反映出制品的取向程度。牵引越快,制品越薄,产品后期收缩越大;牵引越慢,制品越厚,还可导致挤出的物料堵塞定型模。

    5、塑化度的确定  PVC硬质品的塑化度在60%——70%之间为宜,过高或过低的塑化度都会影响制品的物理力学性能和其它性能




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